Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Товароведение arrow Автоматизация производственных процессов в машиностроении

Автоматизация производственных процессов в машиностроении


Гибкие производственные системы (ГПС) - это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ (числовое программное управление), роботизированных комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течении заданного времени, обладающая свойствами автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатурой.

ГПС представляет собой систему, допускающую иерархическую организацию, с комплексно автоматизированным производственным процессом, работа всех компонент которой (технологического оборудования, транспортных и складских средств, погрузочно-разгрузочных устройств, мест комплектации, средств измерения и контроля ) координируется как единое целое системой управления, обеспечивающей быстрое изменение программ функционирования элементов при смене объектов производства.

Как подсистема промышленного комплекса ГПС может быть определена с различных позиций. Например, в качестве ГПС можно рассматривать реализации АСУ ТП в МСЕ-производствах. С более общей точки зрения ГПС означает интеграцию на нижнем уровне, при которой сокращается число элементов основного производства, непосредственно управляемых человеком, и создаются возможности для быстрого реагирования на изменения номенклатуры выпускаемых изделий. Применение ГПС в рамках интегрированной системы управления, производством, включающей САПР и АСТПП, означает переход не только к безлюдной, но и к "безбумажной" промышленной технологии.

По уровню организационной структуры ГПС квалифицируют следующим образом на такие виды:

а) гибкая автоматизированная линия (ГАЛ), система в которой производственное оборудование расставлено в последовательности выполняемых технологических операций;

б) гибкий автоматизированный участок (ГАУ), система функционирующая по технологическому маршруту в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования оборудования;

в) гибкий автоматизированный цех (ГАЦ), система представляющая собой совокупность гибких линий и роботизированных технологических комплексов.

Среди составных частей ГПС нужно назвать следующие:

1. гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица технологического оборудования для производства изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик с программным управлением, автономно функционирующая, автоматически осуществляющая все функции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность встраивания в гибкую производственную систему.

В общем случае средства автоматизации ГПМ представляют собой накопители, спутники, устройства загрузки и выгрузки, устройства удаления отходов, устройства автоматизированного контроля, включая диагностирование, устройства переналадки. Частным случаем ГПМ является роботизированный технологический комплекс при условии возможности его встраивания в систему более высокого уровня.

2. роботизированный технологический комплекс (РТК) - совокупность единицы технологического оборудования промышленного робота и средств оснастки, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы

3. система обеспечения функционирования ГПС - совокупность систем по проектированию изделий, подготовке производства у управлению ГПС.

Включает в себя:

а) автоматизированная транспортно складская система (АТСС) - система автоматических устройств для хранения разгрузки и доставки изделий

б) автоматизированная система инструментального обеспечения (АСЦО) - включает в себя участки подготовки инструментов

в) автоматизированная система контроля (САК).

Основным технологическим оборудованием ГПС являются станки (токарные, сверлильные, фрезерные, зубонарезные и зубообрабатывающие, шлифовальные, и другие) оснащенные системой ЧПУ.

К ним предъявляются следующие требования:

а) высокая мощность электродвигателя;

б) повышенная жесткость несущих частей станка;

в) такая компоновка станка, которая обеспечила бы свободный отвод стружи и смазочно-охлаждающей жидкости;

г) высокая скорость рабочих органов;

д) малая продолжительность переналадки станка;

е) автоматическая смена режущего инструмента;

з) применение встраиваемых в станок конвейеров для удаления стружки;

ж) хороший доступ к рабочей зоне и органам управления;

и) применение малогабаритных устройств ЧПУ.

Выбор технических средств формирующих ГПС, определяет ее структурно компоновочное решение. Основу проходной информации составляют сведенья о подлежащих обработке деталях и условия их изготовления (номенклатура, материал, форма, габаритные размеры, масса, требования к точности и изготовления, число обрабатываемых сторон, наличие термообработки, характер технологических операций и последовательности их выполнения).

Все детали, подлежащие автоматической обработке можно условно разделить на детали типа тел вращения и корпусные детали.

К деталям типа тел вращения относятся те детали в которых длина больше или равна удвоенному максимальному диаметру (то есть L 2 dmax), у корпусных деталей длина меньше или равна диаметру (L d).

Совокупность в общем случае взаимосвязанных автоматизированных систем, обеспечивающих проектирование изделий, технологическую подготовку их производства, управление гибкой производственной системой при помощи ЭВМ и автоматическое перемещение предметов производства и технологической оснастки.

В общем случае в систему обеспечения функционирования ГПС входят:

- автоматизированная транспортно-складская система (АТСС);

- автоматизированная система инструментального обеспечения (АСИО);

- система автоматизированного контроля (САК);

- автоматизированная система удаления отходов (АСУО);

- автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУ ТП);

- автоматизированная система научных исследований (АСНИ);

- система автоматизированного проектирования (САПР);

- автоматизированная система технологической подготовки производства (АС ТПП);

- автоматизированная система управления (АСУ) и т.д.

- Автоматизированная транспортно-складская система (АТСС).

Основными элементами информационно-вычислительной и управляющей части ГПС является автоматизированная система управления предприятием (АСУП), обеспечивающая автоматизированное организационно-экономическое управление гибким автоматизированным производством, включающая системы более низкого уровня, такие как: система автоматизированного проектирования (САПР); автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП); автоматизированная система управления технологическими процессами (АСУТП); автоматизированная система научных исследований (АСНИ); локальные системы управления (ЛСУ).

Частичная или полная интеграция производственно-технологической части ГПС с функциональными системами информационно-вычислительной и управляющей части в единую производственную систему превращает ее в гибкое автоматизированное производство (ГАП).

Информационно-вычислительная и управляющая часть ГПС обеспечивают управление и координацию деятельности производственно-технологических функциональных элементов системы, которая реализуется иерархией ЭВМ.

На первом уровне иерархии управления используются ЧПУ. С их помощью управляются станки и другое технологическое оборудование, промышленные роботы, робоэлектрокары и др. транспортные системы.

На втором уровне используются микро-ЭВМ типа "Электроника" и другие программно совместимые с ней ЭВМ. С их помощью управляются ГПМ, РТК, АТС, АСС и др. обеспечивающие системы.

На третьем уровне используются мини-ЭВМ типа СМ-1420 и другие программно совместимые с ними ЭВМ. Мини-ЭВМ управляют группами модулей (ГПК, ГАЛ, ГАУ, ГАЦ). На этом уровне с помощью мини-ЭВМ осуществляются хранение программ и другой информации, реализация оперативно-календарного плана, регистрация текущего состояния производства, контроль неисправности оборудования и т.д.

На четвертом уровне используются мощные ЭВМ в составе АСУП. Техническое устройство, выполняющее функции управления, называют автоматическим управляющим устройством (регулятором).

Совокупность управляемого объекта и автоматического устройства, взаимодействующих между собой, представляет собой автоматическую систему управления (АСУ).

Любая система автоматического управления состоит из отдельных устройств (звеньев), называемых элементами.

В процессе работы элементы и система в целом испытывают на себе воздействие различных факторов.

Различают внутренние и внешние воздействия.

Внутренними воздействиями называют такие, которые передаются от одной части автоматической системы на другую, образуя последовательную цепь воздействий, обеспечивающих протекание технологического процесса с заданными показателями. Такие воздействия называют управляющими.

На всех этапах разработки ГПС рассматриваются как сложные производственные системы, в состав которых входят производственно-технологические и электронно-вычислительные элементы ГАП, предметы труда и обслуживающий персонал, а также система управления.

Автоматизация производства -- использование технических средств для автоматического управления и контроля производственных процессов. При этом в отличие от механизации, которая направлена на облегчение физического труда работника, автоматизация нацелена на сокращение (устранение) непосредственного участия человека в производственном процессе и ориентацию его на программирование и общий надзор над процессом. Автоматизация может охватывать средства производства (технологические машины), отдельные составляющие процессов изготовления (манипуляция предметами, их транспортирование, складирование, контроль), а также процесс изготовления полностью (комплексная автоматизация).

Гибкая автоматизация производства (ГАП) -- автоматизация, обеспечивающая быстрое и легкое переоснащение (переналадку) и смену программы работы средств производства в соответствии с изменениями требований производства. Такая автоматизация является антиподом жесткой автоматизации, предназначенной для производства изделий только одного типа, трансформация которой требует весьма значительных затрат времени, труда и финансовых ресурсов.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) -- единица технологического оборудования, автоматически осуществляющая технологические операции в пределах ее технологических характеристик, способная работать автономно и в составе гибких производственных систем или ячеек. В ГПМ входят устройства: ЧПУ, адаптивного управления, контроля и измерения, диагностики.

Гибкая производственная ячейка (ГПЯ) -- управляемая средствами вычислительной техники совокупность нескольких ГПМ и систем обеспечения функционирования, способная работать автономно и в составе гибкой производственной системы при изготовлении изделий в пределах подготовленного запаса заготовок и инструмента. В систему обеспечения функционирования ГПЯ входят автоматизированная система управления технологическим процессом, автоматизированная система управления технологическим оборудованием, автоматизированная транспортно-складская система, система автоматического контроля, автоматизированная система инструментообеспечения, автоматизированная система удаления отходов и др.

Гибкая производственная система (ГПС) -- управляемая средствами вычислительной техники совокупность технологического оборудования, состоящая из разного сочетания ГПМ и (или) ГПЯ, автоматизированной системы технической подготовки производства и системы обеспечения его функционирования, обладающая возможностью автоматизированной переналадки при изменении программы производства изделий, разновидности которых ограничены технологическими возможностями оборудования. Система автоматизированного контроля (САК) предназначена для осуществления контрольных операций в соответствии с принятой технологией обработки деталей, а также для сбора и обработки информации для корректировки параметров технологического процесса и управляющих программ ГПС. Конструктивно система автоматического контроля выполняется в виде автономных устройств или встраивается в отдельные модули ГПС. Эта система должна обеспечивать требуемый уровень качества изготовления деталей путем контроля параметров материала, заготовок, инструмента, оснастки и режима механической обработки с применением методов активного контроля.

Система автоматического контроля обеспечивает поддержание ГПС в работоспособном состоянии осуществляя контроль и диагностирование состояния основного технологического оборудования, роботизированных технологических комплексов, средств вычислительной техники и программного обеспечения. Автоматизированная система управления по ГОСТ 24.003--84 представляет собой систему управления, предназначенную для управления, диагностики и координации взаимодействия гибких производственных модулей (ГПМ), роботизированных технологических комплексов (РТК), автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС) и других автоматизированных технологических систем и комплексов входящих в состав ГПС.

АСУ ГПС, выполняя автоматизированное управление ГПС, обеспечивает координацию работы ГПМ, РТК, АТСС, АСУО, САК, участков сборки приспособлений и настройки инструмента, рабочих мест загрузки-выгрузки. При выборе технических и программных средств АСУ ГПС необходимо учитывать общесистемные требования по совместимости и взаимодействию, процедурам хранения и обновления данных, характеристикам информационных сигналов, унификации процедур обмена и контроля информации.

Гибкие производственные модули, входящие в состав ГПС оснащены встроенными системами числового программного управления, которые обеспечивают связь с ЭВМ верхнего уровня и периферийными устройствами (ПУ) ввода-вывода.

Параметры сопряжения СЧПУ с ЭВМ и ПУ должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов н нормативных документов (РТМ 2 Н90--18--84, ГОСТ 2367--75 и др.).

Контроль состояния инструмента (износ, поломка, выработка ресурса, коррекция установки), а также замена инструмента должны осуществляться СЧПУ ГПМ. Контроль качества обработки и корректировка параметров положения режущей кромки инструмента осуществляется встроенными контрольно- измерительными приборами и СЧПУ.

Объем оперативной памяти для хранения управляющих программ, программ диагностики и контроля устанавливается в техническом задании па разработку конкретной ГПС.

Устройства управления модулями, входящими в состав ГПС, должны иметь среднее время наработки па отказ не менее 5000 часов, а восстановления - не более 0,5 часа.

Устройства управления ЛТСС выполняются в виде автономных устройств, обеспечивающих автоматическое размещение грузов по заданным адресам, выполняют также операции по приему, перемещению и накоплению грузов, а также осуществляют защиту основных механизмов и персонала в аварийных и непредвиденных ситуациях.

Одним из требований, предъявляемых к длительной работе ГПМ без вмешательства оператора, является контроль и диагностирование процесса обработки и состояния инструмента.

Широко применяют устройства контроля размеров деталей, устанавливаемые в шпинделе станка с ЧПУ, смонтированные в инструментальной оправке. На фланце корпуса шпинделя вплотную насаживают два трансформатора, имеющие тороидальные сердечники с обмотками. Во время измерения размера в шпиндель автоматически из магазина инструментов устанавливается датчик, несущий подпружиненный щуп, который имеет возможность отклоняться в радиальном и осевом направлениях. Обмотка трансформатора включена в схему генератора (рис. 95, б), формирующего синусоидальные колебания высокой частоты. Обмотка трансформатора связана с устройством формирования импульса касания.

Пока щуп не коснется исходной поверхности обрабатываемой детали, между трансформаторами магнитной связи нет. При этом на выходе трансформатора напряжение равно нулю.

В момент, когда щуп датчика касается измеряемой поверхности детали, закрепленной на столе станка, возникает магнитный поток. При этом между трансформаторами возникает магнитная связь и на выходе трансформатора появляется напряжение. Это напряжение подается в формирователь сигнала, который вырабатывает импульс, поступающий по каналу на входной канал УЧПУ.

Алгоритм устройства памяти микрокоманд УЧПУ выполнен так, что перед каждым шагом интерполяции происходит опрос системы измерения. Пока ответа нет (щуп не касается исходной поверхности), выдается сигнал линейной интерполяции на привод с датчиком обратной связи. В момент поступления ответа от датчика (касание щупом поверхности) выдача сигнала интерполяции прекращается и происходит следующее; обнуляется ячейка памяти хранения информации о положении координаты, по которой проводится измерение; формируется нуль отсчета по данной координате, определяющей положение исходной поверхности; все расчеты в системе ведутся от нуля.

Статическая погрешность станка ± 3 мкм; сила прижима, необходимая для срабатывания измерительного устройства 0,5 Н; припуск на перебег по осям X, Y ± 15 мм, по оси Z 15 мм; измерение может осуществляться как при неподвижном шпинделе, так и при вращении.

Рис. Устройство контроля размеров обрабатываемой детали

Получают развитие также средства автоматизированного контроля размеров вне станка, между операциями на транспортных линиях перемещения деталей. Получает распространение измерение размеров инструмента на станке с ЧПУ. Для этих целей применяют систему автоматического измерения.

При этом измерительное устройство устанавливают на столе станка, а инструмент, помещенный в магазин, по программе подводится к щупу датчика. Измеренная разность между фактическим положением режущей кромки и заданной программой выдается в устройство управления.

Полностью автоматизированное производство и станочные комплексы должны иметь надежную систему контроля за состоянием инструментов. В качестве измерителей находят применение пьезоэлектрические преобразователи.

41. Требования к сборочным единицам. Требования к деталям блочно-модульной конструкции манипуляторов

Ответ

Технологическим процессом сборки называется совокупность операций по соединению, координированию, фиксации, закреплению деталей и сборочных единиц (СЕ) для обеспечения их относительного положения и движения, необходимого функциональным назначением сборочной единицы (СЕ) и общей сборки (ОС) прибора. Трудоемкость процессов сборки в общем объеме производства современных приборов составляет 30-50%. Сборочный процесс охватывает механическую сборку деталей, сборку электроэлементов и монтаж их пайкой, наладку и регулировку, а также контрольные проверочные операции.

Сборка - это образование разъемных или неразъемных соединений составных частей, узлов или других изделий. Узловая сборка - это оборка, объектом которой является составная часть изделия. Общая сборка - это сборка, объектом которой является изделие в целом. Комплектующие изделия - это изделия предприятия-поставщика, применяемые как составная часть изделия выпускаемого предприятием.

Сборочный комплект - это группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части. Устанавливаются следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Деталь - это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций. К деталям относятся также изделия, подвергнутые покрытиям и изготовленные с применением местной пайки, сварки, склейки.

Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии изготовителе (свинчиванием, клепкой, сваркой). Это понятие адекватно понятию "узел", реже "группа", но может быть и законченным изделием. Следует учесть, что технологическое понятие "сборочная единица" шире конструкторских терминов, так как может быть разбита на несколько единиц при разработке технологического процесса.

Комплекс- два или более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (например, станок с программным управлением, вычислительная машина).

Комплект - два или более изделия, не соединенных на предприятии изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект запасных частей, инструмента и принадлежностей).

Сборочная технологическая операция - это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Классификация видов соединений.

1. По целостности соединений: разъемное и неразъемное соединение.

2. По подвижности составных частей: подвижное и неподвижное соединение.

3. По форме соприкасаемых поверхностей: плоская, цилиндрическая, коническая.

4. По методу образования соединений: резьбовое, шпоночное, штифтовое, прессовое.

Классификация видов сборки.

По объекту сборки: узловая и общая.

По последовательности сборки: последовательная, параллельная, последовательно - параллельная.

По стадиям сборки: предварительная, промежуточная, Окончательная.

По подвижности объекта сборки:

1. подвижная с непрерывным перемещением,

2. подвижная с периодическим перемещением,

3. неподвижная (стационарная).

По организации производства:

1. Типовая, поточная с использованием транспортных средств.

2. Типовая, поточная без использования транспортных средств.

3. Групповая, поточная с использованием транспортных средств.

4. Групповая, поточная без использования транспортных средств.

5. Групповая, не поточная.

6. Единичная.

По механизации и автоматизации:

1. автоматическая,

2. автоматизированная,

3. механизированная,

4. ручная.

По методу обеспечения точности сборки:

1. с полной взаимозаменяемостью,

2. селективная сборка,

3. с неполной взаимозаменяемостью,

4. с пригонкой,

5. с компенсационными механизмами,

6. с компенсационными материалами.

Сборочная единица и изделие в целом также как и детали отрабатываются для повышения их технологичности. Конструкция сборочной единицы должна удовлетворять требованиям изготовления, эксплуатации и ремонта наиболее производительными и экономичными способами при заданных условиях производства. Конструкция сборочной единицы отрабатываются на технологичность комплексно, учитывая взаимозависимость производственной и эксплуатационной технологичности:

- составных частей сборочной единицы;

- изделия, в которое данная сборочная единица входит как составная часть.

Общие требования к технологичности собираемого изделия.

1. Рациональное разбивка на сборочные единицы, что особенно важно в условиях параллельной сборки узлов изделия.

2. Создание конструкции с наименьшим числом соединений, с короткими размерными цепями.

3. Создание таких конструкторских баз, которые в процессе обработки заготовок могут совпадать с измерительными и технологическими базами.

4. Максимальное применение стандартных и унифицированных деталей и сборочных единиц и создание несложных конструкций оригинальных деталей.

5, Обеспечение возможности применения механизации и автоматизации сборочных операций в серийном и массовом производстве.

6. Удобный доступ для контроля и регулировки при эксплуатации и для разборки при ремонте.

7. Выбор наиболее рационального, для конкретных производственных условий метода сборки, обеспечивающего точность сборки и наименьшую трудоемкость.

Конструкция сложного изделия должна быть построена по блочно-модульному принципу.

Суть его заключается в четком делении машины на отдельные сборочные единицы, что позволяет: осуществлять независимую и параллельную сборку, регулировку и испытание сборочных единиц; проводить унификацию, стандартизацию сборочных единиц; использовать кооперацию и специализацию заводов и производств; обеспечивать удовлетворение требований потребителя различным сочетанием узлов и блоков при органической номенклатуре с минимальными затратами, быстрее вносить изменения в конструкцию изделия; использовать во вновь разрабатываемых машинах апробированные узлы и блоки.

Каждая сборочная единица какой-либо машины как самостоятельное изделие может выпускаться независимо одно от другого в различных цехах одного завода или на разных заводах, которые могут быть созданы специально для выпуска этого оборудования. При этом процессы изготовления отдельных сборочных единиц одной машины могут выполняться одновременно. Время сборки всей машины значительно меньше, чем при последовательной сборке. При ограниченной номенклатуре унифицированных узлов, блоков, деталей, выпускаемых специализированными заводами, можно собирать изделия различной модификации для удовлетворения индивидуальным требованиям конкретного потребителя.

Таким образом, блочно-модульный принцип конструирования позволяет значительно улучшить условия производства изделий, ограничить номенклатуру, специализировать производство, сократить время и себестоимость изготовления продукции. Разделение машины на сборочные единицы позволяет автоматизировать сборку некоторых сборочных единиц.

Современные изделия целесообразно разрабатывать целыми гаммами, группами (например, гамма многоцелевых станков для изготовления деталей различных габаритных размеров или гамма Роботов, гамма сервоприводов разной мощности). При едином конструктивном подходе создаются благоприятные условия для унификации и стандартизации элементов конструкции, и, следовательно, условия для их автоматической сборки.

Конструкция машины или сборочной единицы должна быть такой, чтобы была возможна сборка без частичной разборки.

Для автоматической подачи в рабочую зону сборочного автомата детали должны быть ориентированы требуемым образом, для чего необходимо специальные ориентирующие устройства.

Для подачи заготовок и деталей из магазинов, кассет, лент к сборочным, обрабатывающим или другим системам используют разнообразные устройства, отличающиеся в том числе степенью универсальности и гибкости. Наиболее гибким устройством является промышленный робот, который, например, может поочередно брать заготовки в заданном программой порядке из ячеек кассеты и устанавливать их в патрон станка для обработки, а после обработки снова ставить в кассету на свободное место и так до тех пор, пока все заготовки не будут обработаны. Причем, если известны постоянные шаги и расположения гнезд в кассете под детали, то нет необходимости задавать в программе робота координаты каждого гнезда. Достаточно задать положение первого гнезда, шаги а также число рядов и ячеек в одном ряду и порядок выемки. Координаты каждого гнезда УЧПУ робота вычислит автоматически. Если кассеты или детали будут другими или по-другому расположены, то достаточно поменять программу и захват робота и он сможет работать в новых условиях. Смена программы и захвата на многих современных роботах может осуществляться автоматически.

Однако и стоимость такого загрузочного робота с системой управления на базе ЭВМ значительно превышает стоимость многих других устройств, не имеющих такой гибкости и универсальности. Абсолютное большинство современных роботов может брать деталь или заготовку только в предварительно ориентированном виде и в заданном месте пространства, что требует применения кассет, магазинов или бункеров с ориентирующими устройствами. Известны роботы, оснащенные техническим зрением, которые могут различать детали и брать их в различном положении, как и человек. Но такие роботы пока очень дороги, потому что реализация технического зрения требует использования ЭВМ для анализа полученного изображения, принятия соответствующего решения и выработки управляющего воздействия.

Автоматические манипуляторы имеют постоянную программу работы, которая не может так быстро меняться, как у роботов. Поэтому манипулятор может брать деталь или заготовку только в одном определенном месте, на которое он настроен. Манипулятор не может без посторонней помощи последовательно брать заготовки из ячеек кассеты, как робот. Чтобы манипулятор мог брать детали из ячеек кассеты, необходимо дополнительное устройство - тактовый стол, который должен перемешать кассету с деталями гак, чтобы они оказывались по очереди в зоне захвата манипулятором. Часто детали без кассеты устанавливают на тактовые столы, периодически падающие детали в рабочую зону.

В массовом и крупносерийной производстве манипуляторы при простых программах перемещений, характерных для загрузки оборудования, более предпочтительны, чем роботы, поскольку значительно дешевле, а для изменения программы работы не требуется продолжительное время. Для работы манипулятора ему должны быть поданы предварительно ориентированные детали в одном месте рабочего пространства. С этой целью могут использоваться не только тактовые столы, но и вибробункеры с ориентирующими устройствами, магазины с отсекателями. Роботы и манипуляторы могут быть использованы как универсальное оборудование для подачи различных деталей с допустимыми массой, размерами в пределах обслуживаемой зоны.

Исполнение манипуляторов по блочно-модульной системе позволяет расширить перечень исполняемых данным механизмом операций, заменив один блок-деталь другим, изменив, например захват детали, можно изменить настройки по использованию манипулятора.

Литература

1. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов: Учебное пособие для СПТУ/Л.Н. Грачев и др. - М.: Высшая школа, 1986. ?288с.

2. Колка И.А., Кувшинский В.В. Многооперационные станки. - М.: Машиностроение, 1983. - 136 с.

3. Козырев Ю.Г. Промышленные роботы: Справ. ? Машиностроение, 1986. ? 288с.

4. Сергиевский Л.В., Русланов В.В. Пособие наладчика станков с ЧПУ. - М.: Машиностроение, 1991. - 176с.

5. Трофимов А.В. Металлорежущие станки. - М.: Машиностроение, 1979.

6. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. - М.: Машиностроение, 1986. ?176с.

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
 
Предметы
Агропромышленность
Банковское дело
БЖД
Бухучет и аудит
География
Документоведение
Естествознание
Журналистика
Информатика
История
Культурология
Литература
Логика
Логистика
Маркетинг
Математика, химия, физика
Медицина
Менеджмент
Недвижимость
Педагогика
Политология
Право
Психология
Религиоведение
Социология
Статистика
Страховое дело
Техника
Товароведение
Туризм
Философия
Финансы
Экология
Экономика
Этика и эстетика
Прочее