Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Товароведение arrow Гидропескоструйная перфорация

Определение припусков и межпереходных размеров

Выполним расчёт припусков, расчётно-аналитическим методом, для двух поверхностей: отверстие под всасывающий патрубок Ш 150 Н8 (+0,072) и поверхность торца служащего установочной базой для всасывающего патрубка. На остальные обрабатываемые поверхности назначим припуски и допуски по ГОСТ 26645-85.

Заготовка представляет собой отливку из коррозионно-стойкой нержавеющей стали 10Х18Н9ТЛ ТУ 108.17 - 1039 - 79, массой 37 кг, полученной литьем в песчано-глинистые формы, точность которой составляет 10 - 6 - 14 -- 10 См 1,6 ГОСТ 26645-85:

  • • класс размерной точности отливки - 10;
  • • степень коробления элементов отливки - 6;
  • • степень точности поверхностей отливки - 14;
  • • класс точности массы - 10;
  • • Смещение по плоскости разъема полуформ - 1,6 мм;
  • • по степени точности - шероховатость поверхности Ra = 40мкм;
  • • Ряд припусков на обработку - 7.

Базирование заготовки осуществляется по сферической наружной поверхности корпуса насоса в специально спроектированных кулачках и наружной цилиндрической поверхности патрубка, что позволит однозначно определить положение плоскости проходящей через ось отверстия патрубка и являющейся плоскостью симметрии базирующих торцовых поверхностей. Схема установки корпуса насоса, приведена на рисунке 13.

Схема базирования заготовки при сверлении отверстия Ш45 Н8 (+0,072) мм

Рисунок 13 Схема базирования заготовки при сверлении отверстия Ш45 Н8 (+0,072) мм.

На основании 10-го класса размерной точности отливки по табл. 14 [46, с.230] на номинальные размеры определим допуски на размеры отливки:

  • ? на расстояние 70 мм, принимаем на один класс точнее, так как получен одной полуформой, Тз = 2,2 мм; [27]
  • ? на размер отверстия Ш 45 мм, Тз = 3,6 мм

Допуск неровностей поверхностей отливки, для 14-й степени точности поверхности отливки [46, с.239], составляет 1,0 мм.

На основании полученных допусков на размеры, на форму и расположение поверхностей, находим общие допуски на элементы отливки [46, с.232-239]. Так как допуск неровности поверхности не превышает допуска размерной точности, то его не учитываем, следовательно:

= для допуска размера 70мм, от поверхности до базы 2,2 мм, и допуска формы и расположения 0,40 мм, общий допуск элемента отливки Тзаг 2,4 мм.

? для размера отверстия Ш 200 мм, у которого ось является базой, допуск от поверхности до базы 1,8 мм, и допуска формы и расположения 0,64 мм, общий допуск элемента отливки Тзаг = 2,2 мм.

Расчет припусков и межпереходных размеров на фрезерование торцовой поверхности, корпуса перфоратора

В результате обработки необходимо выдержать расстояние 70±0,23 мм от базовой поверхности, в качестве которой принята плоскость симметрии торцовых поверхностей, и обеспечить шероховатость поверхности по Ra = 3,2мкм.

Требуемая точность размера детали Тд = 0,46 мм и шероховатость поверхности обеспечивается чистовым фрезерованием торцевой фрезой Тд = Т2

Чистовой обработке предшествует черновое фрезерование по IT14, которое позволит обеспечить точность размера Т1 = 0,74 мм, в пределах ±0,37 мм. Определим требуемое уточнение еТо:

еТо = Тзаг / Тд = 2,4 / 0,46 = 5,22

где Тз - допуск на размер заготовки; Тд - допуск на размер детали. Уточнение при чистовом растачивание: е2 = Т1 / Т2 = 0,74 / 0,46 = 1,61 Уточнение при черновом растачивание: е1 = Т3аг / Т2 = 2,4 / 0,74 = 3,24 Общее уточнение, полученное в результате выполнения выбранных переходов:

ео = е1 ? е2 = 1,61 ? 3,24 = 5,22 ? еТо

что гарантирует достижение требуемой точности детали.

Таким образом технологический маршрут обработки состоит:

  • ? Черновое растачивание (Rz = 80 мкм, 14 квалитет);
  • ? Чистовое растачивание (Rа = 5,0 мкм, 13 квалитет).

Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск), определяется по формуле [46, с.332]:

zi min = (Rz + h)i - 1 + Уi - 1 + еi

где Rzi-1 - высота неровности профиля на предшествующем переходе, мкм;

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм; Уi-1 - суммарные отклонения расположения и формы поверхности, мкм; еi - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Погрешность расположения и формы поверхности были определены из таблицы 15 [46, с.232]: Узаг = 0,4 мм

Погрешность установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон принимаем по таблице 13 [46, с.50]: смещение радиальное р = 500 мкм; осевое о = 150 мкм. Тогда погрешность установки при черновом фрезеровании: [24]

еу1 = (Др2 + о2)0,5 = (5002 + 1502)0,5 = 522 мкм Тогда минимальный припуск под черновое растачивание:

z1 min = 300 + 400 + 522 = 1222 мкм

После первого технологического перехода чернового растачивание [46, с.332, таб.10]: назначаем - Rz = 80 мкм; h = 80 мкм.

Остаточное пространственное отклонение: ост = kузаг где kу - коэффициент уточнения формы [23 с.18, таб. 2.13].

После чернового растачивание: У1 = 0,06 • 400 = 24 мкм.

Погрешность установки при чистовом растачивание еуi-1 = 0, так как чистовое и черновое растачивание проводится с одной установки без перезакрепления заготовки.

Определим минимальный припуск под чистовое растачивание:

z2 min = 160 + 24 + 0 = 184 мкм

Графу «Расчётный размер» таблицы 2 заполняем, начиная с конечного минимального размера по чертежу, последовательным прибавлением расчётного минимального припуска, каждого технологического перехода:

  • ? Ар2 = Аmin 2 + z2 min = 69,77 + 0,184 = 69,954 мм;
  • ? Ар1 = Аmin 1 + z1 min = 69,954 + 1,222 = 71,176 мм.

Значение допусков каждого технологического перехода принимаем по таблице [46, с.341, таб.32], в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки.

Наименьший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону увеличения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.

Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допусков к наименьшим предельным размерам:

Аmax 2 = Аmin 2 + T2 = 69,77 + 0,46 = 70,23 мм; Аmax 1 = Аmin 1 + T1 = 69,96 + 0,74 = 70,70 мм; Аmax заг = Аmin заг + Tзаг = 71,2 + 2,4 = 73,6 мм;

Минимальные значения припусков равны разности наименьших предельных размеров, а максимальные значения, соответственно разности наибольших предельных размеров:

zпminр. 2 = Аmin 1 - Аmin 2 = 69,96 - 69,77 = 0,19 мм; zпmin1р. = Аmin заг - Аmin 1 = 71,2 - 69,96 = 1,24 мм; zпmaxр. 2 = Аmax 1 - Аmax 2 = 70,70 - 70,23 = 0,47 мм; zпmax1р. = Аmax заг - Аmax 1 = 73,6 - 70,70 = 2,90 мм.

Общие припуски z0 min и z0 max определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

z0 min = 1240 + 190 = 1430 мкм; z0 max = 2900 + 470 = 3370 мкм.

Общий номинальный припуск:

z0 ном = z0 min + Нзаг - Нд = 1430 + 1200 - 230 = 2400 мкм = 2,4 мм.

Номинальный размер заготовки: Азаг. ном = Ад.ном + z0 ном = 70 + 2,4 = 72,4 мм. На основании данных расчётов построим схему расположения припусков и допусков на размер 70±0,23 мм (рис. 14).

Схема расположения припусков и допусков на обработку торцовой поверхности, на размер 70±0,23 мм, от установочной плоскости

Рисунок 14 Схема расположения припусков и допусков на обработку торцовой поверхности, на размер 70±0,23 мм, от установочной плоскости.

Расчет припусков и межпереходных размеров на расточку отверстия корпусе насоса Ш 45H8 (+0,072) мм

В результате обработки необходимо обеспечить точность размера отверстия Ш 45(+0,072) мм (Тд = 0,072 мм) и обеспечить шероховатость поверхности по Ra = 2,5 мкм.

По таблице 14 [46, с230], находим допуск на диаметр литого отверстия, для 10-го класса размерной точности, Тзаг = 3,6 мм и назначаем предельные отклонения отверстия ±1,8 мм.

Определим требуемое уточнение еТо, которое необходимо обеспечить при растачивании литого отверстия:

еТо = Тзаг / Тд = 3,6 / 0,072 = 50

Требуемая точность размера детали Тд = 0,072 мм и шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм, обеспечивается чистовым растачивание с точностью Тд = Т3. Чистовой обработке предшествует получистовое

растачивание по IT10, которое позволит обеспечить точность размера Т2 = 0,185 мм. Уточнение при чистовом фрезеровании:

е3 = Т2 / Тд = 0,185 / 0,072 = 2,57

Получистовому растачиванию предшествует черновое по IT13, соответственно, точность размера Т1 = 0,72 мм. Уточнение при получистовом растачивании:

е2 = Т1 / Т2 = 0,72 / 0,185 = 3,9

Уточнение при черновом растачивании: е1 = ТЗаг / Т1 = 3,6 / 0,72 = 5,0

Общее уточнение, полученное в результате выполнения выбранных переходов:

ео = е1 ? е2 ? е3 = 2,57 ? 3,9 ? 5,0 = 51,4 ? еТо что гарантирует достижение требуемой точности детали.

Таким образом технологический маршрут обработки состоит [46, с.13-3]:

  • ? Черновое растачивание (Rz = 80 мкм, 13 квалитет);
  • ? Получистовое растачивание (Rz = 25 мкм, 10 квалитет);
  • ? Чистовое растачивание (Rа = 2,5 мкм, 8 квалитет).

Расчёт припусков на обработку приведён в таблице № 16, с описанием технологического маршрута обработки отверстия и все значения припусков.

Минимальный припуск при обработке поверхностей вращения, определяется по формуле [46, с. 322]:

Здесь Rzi-1 - высота неровности профиля на предшествующем переходе, мкм; hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм; - суммарные отклонения расположения и формы поверхности, мкм; еi - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм.

Для отливок из стали при машинной формовке по металлическим моделям и наибольшем размере до 500 мм [46, с.329, таб.6]: Rz + h = 300 мкм.

Погрешность расположения и формы поверхности определяем из таблицы 15 [46, с.232]: р.ф.о = 0,64 мм.

Погрешность расположения оси отверстия относительно технологических баз, принимаем смещение вызванное перекосом стержня

р.т.б = 1,4 мм.

Суммарная погрешность расположения и формы:

Узаг = (Др.ф.о2 + р.т.б2)0,5 = (0,642 + 1,42)0,5 = 1,54 мм.

Погрешность установки отливки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон принимаем по таблице 13 [46,с.50]: смещение радиальное р = 500 км;

осевое о = 150 мкм. Тогда погрешность установки при черновом растачивании:

Тогда минимальный припуск под черновое растачивание:

z1 min = 300 + 1540 + 522 = 2362 мкм

После первого технологического перехода чернового растачивания [46, с.332, таб.10]: назначаем - Rz = 80 мкм; h = 80 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания, определим из выражения: 1 = kуУзаг

где kу - коэффициент уточнения формы [23, с.18, таб. 2.13].

Тогда после чернового растачивания: У1 = 0,06 • 1540 = 92 мкм. Погрешность установки при получистовом растачивании еуi-1 = 0, так как чистовое, получистовое и черновое растачивание проводится с одной установки без перезакрепления заготовки.

Определим минимальный припуск под получистовое растачивание:

z2 min = 160 + 92 + 0 = 252 мкм

После второго технологического перехода получистового растачивания [46, с.332, таб.10]: назначаем - Rz = 25 мкм; h = 25 мкм.

Остаточное пространственное отклонение:

У2 = kуУзаг = 0,04 • 1540 = 62 мкм.

где kу - коэффициент уточнения формы [23, с.18, таб. 2.13]. Погрешность установки при чистовом растачивании еуi-1 = 0. Определим минимальный припуск под чистовое растачивание:

z3 min = 50 + 62 + 0 = 112 мкм

Графу «Расчётный размер» заполняем, начиная с конечного размера, последовательным вычитанием расчётного минимального припуска, каждого технологического перехода:

  • ? для получистового растачивания: dр2 = 200,072 - 0,112 = 199,96 мм;
  • ? для чернового растачивания: dр1 = 199,96 - 0,252 = 199,708 мм;
  • ? для заготовки: dр.заг. = 199,708 - 2,362 = 197,346 мм;

Значение допусков принимаем по таблице [46, с.341, таб.32], в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки. Наибольший предельный размер определяем округлением расчётных размеров в сторону уменьшения их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер.

Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допусков от наибольших предельных размеров:

dmin 3 = dmax 3 - T3 = 200,072 - 0,072 = 200 мм;

dmin 2 = dmax 2 - T2 = 199,960 - 0,185 = 199,775 мм; dmin 1 = dmax 1 - T1 = 199,70 - 0,72 = 198,98 мм; dmin заг = dmax заг - Tзаг = 197,3 - 3,6 = 193,7 мм;

Минимальные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров, а максимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:

2z п р

? d

min 3

? d

min 2

? 200 ?199,775 = 0,225 мм = 225 мкм;

max 3

2z п р

? d

min 2

? d

min1

= 199,775 - 198,98 = 0,795 мм = 795 мкм;

max 2

2z п р

? d

min1

? d

min заг

= 198,98 - 193,7 = 5,28 мм = 5280 мкм.

max1

2z п р

? d

max 3

? d

max 2

= 200,072 - 199,96 = 0,112 мм = 112 мкм;

min 3

2z п р

? d

max 2

? d

max1

= 199,96 - 199,70 = 0,26 мм = 260 мкм;

min 2

2z п р

? d

max1

? d

max заг.

= 199,7 - 197,3 = 2,4 мм = 2400 мкм.

min1

Общие припуски z0 min и z0 max определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

  • 2z0 min = 112 + 260 + 2400 = 2772 мкм;
  • 2z0 max = 225 + 795 + 5280 = 6300 мкм.

Общий номинальный припуск:

z0 ном = z0 min + Взаг - Вд = 2772 + 1800 - 72 = 4500 мкм = 4,5 мм.

Номинальный диаметр заготовки: dзаг. ном = dд.ном - z0 ном = 200 - 4,5 = 195,5 мм.

На основании данных расчётов построим схему графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия ?200H8(+0,072) в корпусе перфоратора (рисинок15).

Рисунок 15 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия ?24H8(+0,072).

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 
Предметы
Агропромышленность
Банковское дело
БЖД
Бухучет и аудит
География
Документоведение
Естествознание
Журналистика
Информатика
История
Культурология
Литература
Логика
Логистика
Маркетинг
Математика, химия, физика
Медицина
Менеджмент
Недвижимость
Педагогика
Политология
Право
Психология
Религиоведение
Социология
Статистика
Страховое дело
Техника
Товароведение
Туризм
Философия
Финансы
Экология
Экономика
Этика и эстетика
Прочее